接上一篇文章，没看的朋友请戳 从应付到积极配合，这个香港客户在教我做事？（一）
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原来生产才是重头戏
完成了繁琐的打样流程之后，终于确定可以生产大货了。然而这个时候客户的QC部门想要在完成大货之前先来验MP（Master Production），简单理解就是生产前检验来料是否OK，并要求工厂当场签字确认一个产前样作为样本。一般工厂会为了省去接待的麻烦，只要求客户大货做好的时候再来验货。其实客户这种做法是非常有道理的，在生产大货前防范于未然，现场确认产前样给工厂，把客户对产品的质量要求几大方面再通过产前样强调一次，大货才不会做错，验货时通过的几率也能大大提高。由于是第1单，又是第1次合作，客户委派的QC把标准放到最高，不同意有任何妥协的地方。当时QC揪住产品的自身的扭力不放，要求产品除了挂重过之外，还要求挂上后产品要能随意定一个角度停住不自己滑动。我一听，完了。我犯了个严重错误就是没有把这个要求清晰告知产线工人，产线还是按照以前出货的流程组装，等做好整批大货才让客户安排验货。即使我有拿样品给产线做产前对照，由于工厂做习惯了其他客户的货，一时间并没有针对这个客户养成严格品控意识，结果可想而知产品，大货很多方面并没有达到客户严格的要求。QC当场判验货结果Fail，需工厂但准备第2次验货（是的你没有看错，需要QC验货pass才能出货，不接受工厂“下一次订单再改进”这样的的常规操作，我找到香港客户，而他给的理由是不能冒着被美国总部投诉追责的风险出货，仍然不接受下次订单再改进，严格安装QC验货流程进行。这其中也体现了香港采购办和欧美客户一样，原则分明）没按客户要求做货，验货被否，只能自己吃亏，返工处理，产线怨声载道。。。
2. 返工完再验货居然还生幺儿子？！
好不容易产线把产品重新打紧，我亲自按验货流程对产品扭力进行了多次检验，确认能达到要求，才通知客户继续委派QC过来工厂验货。第二次验货QC虽是另一人，但验货流程依旧按第一次一样走一遍。这次产品扭力终于达到了要求，但出乎意料的是，在抽查产品配件时发现螺丝配件缺了几颗螺丝，而且100套里面抽检出3套有缺配件的，按照AQL Major 2.5, Critical 1.0的验货标准，已经超标。QC“不好意思”对我笑了笑，冷冷的写了大大的Fail在验货报告上。。。我当时几乎是崩溃的！按照我们工厂正常的做法，我们只需再补充十几二十条配件包给客户就可以了。但是客户的QC依然严格按照验货标准来，我再次主动找客户协商，而客户又以美国终端会以此起诉客户为由，要求我们再次返工把产品配件补齐。而老板已经不想再返工了，每次返工都要至少增加几千块的人工成本不说，还影响了其他大客户的订单交期。双方就这样僵持着，而好不容易拿到的新船期又在逼近ing...
未完待续。。。
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PS：最近年底工作真的忙，我会尽快更新~
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